¿Qué es HACCP?
HACCP significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. HACCP es un sistema reconocido internacionalmente para reducir el riesgo de peligros para la inocuidad en los alimentos.
Un Sistema HACCP requiere que los peligros potenciales sean identificados y controlados en puntos específicos del proceso. Esto incluye peligros biológicos, químicos o físicos. Cualquier empresa que participe en la fabricación, el procesamiento o la manipulación de productos alimenticios puede utilizar HACCP para minimizar o eliminar los peligros para la inocuidad de los alimentos en su producto.
Capacitación en HACCP
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Construcción de un sistema HACCP
La implementación de un sistema HACCP requiere que se implementen tanto los programas de prerrequisitos como los planes HACCP.
Los programas de prerrequisitos son programas que se implementan en la instalación para controlar los peligros en el medio ambiente, evitando la contaminación del producto. Los programas de prerrequisitos garantizan un entorno higiénico y buenos procesos de manufactura para el personal que reduzcan el riesgo de contaminación del producto alimenticio.
Los planes HACCP se preparan para cada proceso o producto e identifican los posibles peligros y los controles establecidos para asegurarse de que los peligros se eliminen o controlen para garantizar niveles aceptables en el producto alimenticio.
¿Por qué utilizar HACCP?
La conciencia sobre las enfermedades transmitidas por los alimentos está aumentando y la preocupación en toda la industria está impulsando el uso de HACCP y programas de certificación basados en HACCP.
HACCP se basa en 7 principios:
- Realizar un Análisis de Peligros
Aquí es donde evalúa sus procesos e identifica dónde se pueden introducir peligros. Los peligros pueden ser físicos (como contaminación por metales), químicos (por ejemplo, ¿puede un producto de limpieza contaminar el producto, hay toxinas que podrían contaminar el producto?) o biológicos (¿en qué puntos podrían bacterias o virus contaminar su producto?). Deberá asegurarse de tener la experiencia necesaria para realizar una evaluación precisa de los peligros. Esto significa que si no tiene suficiente experiencia en su organización, deberá identificar recursos externos que pueda utilizar para realizar el análisis de peligros.
La identificación de peligros se realiza en dos pasos, primero la identificación de peligros, luego una evaluación del peligro. La evaluación del peligro es una determinación del grado de riesgo para el usuario del peligro identificado. Una vez que se identifica y evalúa el peligro, el equipo debe identificar los puntos críticos de control. Estos son puntos donde el peligro debe ser controlado o presentará un riesgo para el usuario final. - Determinar los Puntos Críticos de Control
¿En qué pasos de su proceso se pueden aplicar controles para prevenir o eliminar los peligros que se han identificado? Estos son sus puntos críticos de control. Para cada punto crítico de control identificará la medida preventiva. ¿Cómo evitará el peligro? ¿Uso de temperatura, ph, tiempo, procedimientos específicos? - Establecer Límites Críticos
Su próximo paso es establecer criterios para cada punto crítico de control. ¿Qué criterios deben cumplirse para controlar el peligro en ese punto? ¿Es una temperatura mínima? ¿Hay límites reglamentarios que debe cumplir para este punto de control? Establezca un límite máximo o mínimo de temperatura, tiempo, pH, nivel de sal, nivel de cloro u otra característica de procesamiento que controle el peligro. Este es el límite crítico para el PCC. Si alguna vez se excede este límite, se deben tomar medidas correctivas y controlar todo el producto afectado. - Establecer Procedimientos de Monitoreo
¿Qué medirá y cómo lo medirá? Debe monitorear el proceso en el punto de control crítico y mantener registros para demostrar que se han alcanzado los límites críticos. ¿Se puede realizar monitoreo continuo del punto de control? De no ser así, ¿con qué frecuencia será necesario realizar las mediciones para demostrar que el proceso está bajo control?
El monitoreo que se lleva a cabo en los puntos críticos de control es esencial para la efectividad del programa HACCP. El programa de monitoreo estará compuesto por mediciones físicas u observaciones que se puedan realizar de manera oportuna, para brindar la información en un marco de tiempo que le permita tomar acción y controlar el producto si se presenta una situación fuera de control. - Establecer Acciones Correctivas
Establecerá qué acciones deben tomarse si no se alcanza un límite crítico. Esto se identificará con anticipación para cada PCC. La acción debe asegurar que no se libere ningún producto inseguro. También debe haber una evaluación del proceso para determinar la causa del problema y la eliminación de la causa.
La acción o acciones realizadas tienen dos propósitos, controlar cualquier producto no conforme resultante de la pérdida de control e identificar la causa, eliminarla y evitar que la situación vuelva a ocurrir. Al identificar la acción correctiva antes de que ocurra una situación fuera de control, estará preparado para tomar medidas rápidamente cuando ocurra. - Establecer Procedimientos de Mantenimiento de Registros
Determinará qué registros se necesitan para demostrar que se han alcanzado los límites críticos y que el sistema está bajo control. Aborde los requisitos reglamentarios e incluya registros del desarrollo del sistema y la operación del sistema. - Establecer Procedimientos de Verificación
El plan HACCP debe ser validado. Una vez que el plan esté implementado, asegúrese de que sea efectivo para prevenir los peligros identificados. Pruebe el producto final, verifique que los controles funcionen según lo planeado. Realice una verificación continua del sistema. ¿Los equipos de medición y monitoreo están bajo control? ¿Qué están mostrando las acciones correctivas? ¿Se mantienen los registros según se requiere?
Los Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria van más allá del punto de control crítico del análisis de peligros, y también incorporan principios de sistemas de gestión similares a los que se encuentran en la norma ISO 9001. Construirá un sistema para gestionar la calidad y la mejora continua en toda su organización. Alcanzará más allá de los sistemas de control que hemos discutido anteriormente y llegará a cómo planifica y administra la calidad en su organización.
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- Mercado global
- Aumento de los incidentes de patógenos transmitidos por los alimentos
- Nuevos patógenos emergentes
- Necesidad de proteger Marcas, Controlar riesgos
Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria
Para protegerse, fabricantes de alimentos multinacionales, minoristas y tiendas de comestibles están pidiendo a sus proveedores que implementen un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
La Iniciativa Global de Inocuidad Alimentaria, GFSI (por sus siglas en inglés), ha evaluado una serie de programas de Certificación de Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria, todos los cuales están basados en HACCP.
